Suele decirse con cierta frivolidad (e inexactitud, más allá de la rimbombancia de la expresión) que los datos son el nuevo petróleo para las empresas. En el caso de la propia industria, son mucho más que eso. Son el camino para alcanzar la máxima eficiencia y una productividad óptima con riesgos mínimos y costos controlados.
El valor se ve desde el mismo corazón de la operatoria. La inteligencia artificial (IA) combinada con big data permite predecir con alta precisión los sitios más oportunos para iniciar una perforación. Haciendo que la inversión sea más precisa y se eviten desperdiciar grandes cantidades de tiempo y dinero.
Técnicas similares se utilizan para extender el ciclo de vida de pozos que podrían considerarse, a priori, próximos a ser abandonados.
La seguridad como prioridad
Desde el punto de vista de la seguridad, cada activo puede estar conectado a un sensor de internet de la cosas (IoT) que advierta y anticipe problemas de funcionamiento, fallos o fugas de ductos que generen algún tipo de riesgo para el personal, para la planta o para el medio ambiente.
En combinación con herramientas de conectividad y comunicación mejoradas, cada activo, por remoto que se encuentre, informa cualquier irregularidad, cambio de estado, necesidad de mantenimiento o alerta en tiempo real. Permitiendo que se tome acción de inmediato, sea reactiva o preventiva.
De todas formas, la combinación de machine learning y herramientas analíticas deriva en una determinación óptima y predictiva de los tiempos de mantenimiento.
Como si estuvieras ahí
El avance del concepto de metaverso llega también a los campos petroleros en forma de entrenamiento basado en realidad aumentada y realidad virtual. Con la función de que los operarios aprendan a utilizar maquinaria pesada o peligrosa sin correr riesgos.
Estas últimas tecnologías también son claves para “visitar” pozos o refinerías, evaluar formaciones geológicas o tomar control remoto para efectuar reparaciones a distancia. La idea de digital twin propone replicar elementos del mundo real en el formato, lo que permite a un ingeniero evaluar las condiciones de un pozo o de una refinería sin moverse de su hogar.
También permiten a expertos diseminados por todo el mundo reunirse como si estuvieran en un único lugar físico. Además de poder colaborar en una pizarra o en una maqueta virtual de 360º en común.
En toda la cadena
En todos los casos, se elimina por completo la observación manual, altamente propensa a errores. Lo que permite reasignar recursos humanos que se dedicaban a tareas automatizables para que realicen actividades de mayor valor agregado.
Los datos pueden aprovecharse a lo largo de toda la cadena productiva. Por ejemplo, en el tracking de los vehículos que transportan arena a la zona de pozos es posible armar recorridos óptimos y visualizar a la distancia si hubo desvíos, retrasos o problemas en la conducción.
Las mediciones que se realizaban con frecuencias diarias, quincenales y hasta mensuales se pueden efectuar en tiempo real. Desde los desvíos de producción y las paradas innecesarias de equipos hasta el estado de la demanda o el nivel de cumplimiento de entregas.
Las empresas petroleras se encuentran ante un nuevo desafío de exploración: el de detectar todas las nuevas tecnologías que le permitan extraer el máximo valor de los datos.
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